1984年提出“从废料及残渣中回收铂族金属”的专利，将含贵金属残渣与含硫浸滤渣及熔剂高温熔炼，产出含贵金属铜毓与炉渣。分离后，氧化除去铜毓中多余的铁、镍，再选择镍、铜、铁中某种金属与铜硫熔融，贵金属进入金属相中。
我国在此基础上研发了“低品位及难处理贵金属物料的富集活化溶解方法”。该工艺包括熔炼金属硫、铝合金化、酸浸贱金属、酸氧化介质浸出贵金属等作业。平♖泽贵金属精炼回收整理出来的要点如下：
（1）熔炼金属硫：利用物料中的贵金属（贵金属残渣、含硫浸滤渣）和铁、镍、铜及其他一种或数种重有色金属硫化物，适量加入熔点为550~1000℃的钠硼玻璃渣，于900~1300℃下熔炼，贵金属捕集于铜毓相和金属相中。物料中的造渣组分与熔剂生成熔点为790~850℃的低熔点炉渣。硫、渣分离后，渣中贵金属含量约30g/t,硫中贵金属直收率高于99.6%。
（2）铝合金化：按1:(0.5-3)配比混匀，于1000~1200℃下熔炼，使其铝合金化。
（3）酸浸贱金属：铝合金采用1~4mol/L的稀盐酸或稀硫酸于大于90℃下浸出除去贱金属，应保持液中铝及贱金属离子总浓度小于150g/L。固液分离，滤液不含贵金属，可废弃或并入贱金属回收系统。滤渣为贵金属含量大于50%的贵金属活性化学精矿。
（4）酸氧化介质浸出贵金属：贵金属活性化学精矿采用添加氧化剂（如氯气、过氧化氢）条件下，用盐酸浸出贵金属，贵金属浸出率大于99.6%。
此工艺主要优点为：（1）处理物料适应范围广，贵金属含量为0.1%~20%,含量较高的物料及难处理物料；（2）使难浸贵金属活化转化为易浸状态时，进一步分离除去贱金属；（3）贵金属化学精矿的活性高、品位高，浸出率和回收率高；（4）工艺简便，设备要求不高，浸出速度高，周期短。
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