金属提炼与回收技术-「贵金属提炼技术」

金属提炼与回收技术-「贵金属提炼技术」

一种是在金属提炼与回收技术的矿石中的细粒金属的数量,例如,小于150目或200目。细粉越多,出现不可渗透状态的可能性就越大,因此,对贵金属提炼技术步骤和粘合剂的需求也就越大。通常,细粒颗粒是通过将矿石压碎到较小尺寸规格而产生的。例如,压碎至标称14英寸的金属比压碎至标称34英寸的矿石具有更多的粉矿。第二个因素是由于回收技术的反应将发生的颗粒破碎或崩解的程度。这取决于要处理的矿石的矿物学和质地特性,以及在酸提炼后,特别是在被硝酸氧化时的行为。同样,大量的颗粒破损增加了不可渗透床的机会,并且需要单独的附聚粘合剂的附聚步骤。在本申请人所提炼技术的某些矿石中,遭受化学侵蚀的硫化物数量相对较少,金属提炼的数量可以忽略不计,并且不是一个因素。在这些贵金属中,回收技术样品中的细粉量决定了使用粘合剂的必要性。通过将金属压碎到标称34英寸的大小与将相同矿石压碎到标称14英寸的大小进行比较,可以最好地说明这一点。

金属提炼与回收技术-「贵金属提炼技术」

34英寸破碎矿石比14英寸名义破碎样品具有明显更粗的粒度分布和更少的细颗粒。34英寸标称粉碎样品在本过程中不需要粘合剂,因为在经过硫酸和硝酸的初步提炼后,它很容易形成可渗透的床层,当需要与粘合剂附聚时,通过金属提炼与回收技术切混合将耐酸粘合剂分散在水中以形成非常稀的粘合剂分散体,例如,低于粘合剂的约1重量,优选约05重量。然后,在将贵金属在诸如旋转混合器等设备中混合的同时,将其喷雾或分散在贵金属的表面上。可以使用与本方法的步骤1和2中所用的相同类型的旋转混合器,并且这种提炼技术可以在环境温度和大气压下进行。粘合剂的总量不需要很高,因为发现每吨矿石少于1磅就足以达到这个目的。具体而言,每吨贵金属提炼064磅的粘合剂和每吨矿石04磅的粘合剂的量低至0。在下一个中和步骤中,然后用石灰乳或优选石灰饱和和澄清的水,或其他合适的碱性钙,钠或镁化合物提炼洗过的贵金属,以提高从硫酸钙中散发出来的液体的pH值。

金属提炼与回收技术-「贵金属提炼技术」

贵金属提炼技术的值等于或大于10。碳酸钙,氢氧化钙,氧化钙,氢氧化钠或氢氧化镁等均适用于该目的。进行中和以制备用于用氰化钠溶液浸滤的贵金属。在此阶段,由于从堆积矿中消除或基本上除去了硫酸根离子,在贵金属提炼上几乎没有或没有形成石膏。为了使堆积的矿石的pH值至少达到约10,以使其准备用于与例如氰化钠的物质浸提,这是必要的。需要至少10的pH以避免氰化钠可能的反应和挥发性和有毒的氰化氢的形成。在含有硫酸盐而不使石膏或其他不溶性钙盐沉淀的堆积矿石中,进行约pH3至pH10及以上的中和步骤是不常见的。石膏在整个堆积矿石中的沉淀是不能容忍的,因为这种沉淀会阻止贵金属从堆积矿石中适当浸出。在本发明的金属提炼与回收技术方法中,通过在氧化过程中从堆积的矿石中连续地分离含有这种盐的残留液,从而避免了石膏和其他不溶性钙盐,用添加的稀硝酸继续稀释硫酸盐溶液,最后在氧化步骤之后通过最后的水洗基本上从堆积的矿石中基本上全部除去硫酸根离子。

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