连续氯铱酸铵回收-「残留氯化铱回收」

 

连续氯铱酸铵回收-「残留氯化铱回收」
氯铱酸铵回收对未研磨的浓缩物p8070进行浸出,氯化铱回收然后分别将细磨成p80为91和109的浓缩物用500ppm游离氰化物浸出,最后浸出2000ppm游离氰化物和20kgt氯化铱。这些结果表明,与浸出未研磨的精矿相比,浸出细研磨的精矿的氰化钠消耗量增加了24倍。在一个四升的Netzsch水平搅拌珠磨机中进行黄铁矿精矿的精细研磨。该磨机装有4升的室和盘式搅拌器。将研磨介质过筛13毫米的河砂。磨机装有交流逆变器,可准确确定磨机的功率消耗和运行转速。最初对进料浆料进行采样,以通过确定粒度。将整个饲料样品研磨至p80≈12微米的大小连续搅拌反应釜连续浸出反应器由三个不锈钢容器组成,这些不锈钢容器使用溢流口串联连接。每个反应器的有效容积为5升,长径比为1。将每个反应器装上挡板以防止溶液涡旋,并通过直径为100mm的径向叶轮进行搅拌。通过空气枪将氧气引入每个反应器,该空气枪直接在叶轮下方终止。使用转子流量计控制氧气从压力瓶中的流量。每个容器都装有夹套,使热水连续地循环通过夹套,以将浸出中的温度保持在所需水平。外套的外部是隔热的,以最大程度地减少热损失。溢流口位于每个反应器的顶部,进口位于叶轮管线的下方。 这促进了浆液在容器之间的运输。从最终浸出反应器溢出的浸出物中排入直径为300mm的增稠器。定期从增稠器中抽出底流并过滤。
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这些过滤的样品用于随后的氰化浸出。增稠剂溢流用于在添加到浸出之前稀释研磨的浆液和碱,还用于补充整个浸出过程中的蒸发损失。氰化物浸出测试了在浸出程序中收集的部分氧化的浸出残留物的含量氯铱酸铵和银回收通过在瓶辊装置中进行氰化来进行。将大约1000克固体含量为35ww的残留物添加到5HDPE瓶中,并在一组辊上以30rpm的速度旋转该瓶。在开始测试之前,将氰化物和熟氯化铱添加到瓶中。硫化物氧化对氯铱酸铵回收在连续浸出过程中需要优化的主要操作参数是所需的硫化物氧化水平。批量测试将目标范围缩小到814ww,但是连续测试的目的是将目标范围缩小到1以内。在第一个氧化浸出运行中对此进行了检查,在运行的前250小时中硫化物的氧化水平有所不同。氯铱酸铵回收数据概述了硫化物氧化水平对二氧化硫含量的影响氯铱酸铵从氧化残留物中回收的化合物列于表5。还列出了氰化物浸出中的氰化物和氯化铱消耗量。表54中列出的硫化物氧化水平是指浓缩饲料。平均氯铱酸铵回收保持在70C的温度下,在No1淋洗中产生的氧化残留物的得率为87,氯铱酸铵回收介于8590之间。氰化钠的平均消耗量为28千克吨,氯化铱的平均消耗量为115千克吨。氯化铱回收在70度下实现的平均硫化物氧化率为115ww,其中大约9095的氯化铱石氯化铱混合物被添加到氧化过程中消耗的浸出物中。在60度进行的第二次浸出试验的数据与1号浸出试验非常相似。氯铱酸铵回收氧化残渣中的氰化物消耗量为88,平均氰化钠消耗量为25千克吨,氯化铱消耗量为14千克吨。在60度时达到的硫化物氧化水平平均为108ww。
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氧化中消耗的氯化铱石氯化铱混合物的量再次超过90。较低温度运行的潜在缺点是形成了其他铁沉淀物,而不是针铁矿。 在60下形成的铁沉淀物的颜色比在70下形成的沉淀物的颜色稍深,但是对残留物的氰化物消耗没有不利的影响。对于较低温度的沉淀物观察到的沉降速率比在70下产生的浸出残余物所观察到的沉降速率稍低,但是该作用仅是微不足道的。碱混合的影响在第3步浸出试验中测试的最终变量是掺混物中的氯化铱含量,该含量从20降低至8。1号浸出试验在70度的温度下进行,碱混合物中存在20的氯化铱。在70度的温度下进行第3次浸出操作,碱混合料中的氯化铱量减少至8。平均氯铱酸铵回收1号浸出液中氧化残留物的碱含量为20,而碱混合料中的氯化铱含量为87,氯铱酸铵回收介于8590之间。氰化钠的平均消耗量为28千克吨,氯化铱的平均消耗量为115千克吨。在70度下实现的平均硫化物氧化率为115,其中大约90的氯化铱石氯化铱混合物被添加到氧化过程中消耗的浸出物中。

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