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我国首套自主开发“铁钌接力催化”氨合成技术通过科技成果鉴定

来源:中国证券报·中证网

中证网讯(记者 刘杨)6月1日,记者从三聚环保了解到,“铁钌接力催化”氨合成技术由福州大学、中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院和北京三聚环保新材料股份有限公司等单位共同研发,针对高温高压氨合成合成氨生产能耗高的难题进行联合技术攻关,研制高性能钌基氨合成催化剂及铁钌接力催化氨合成生产工艺,具有很强的科技创新性和市场竞争力。

福州大学化肥催化剂国家工程研究中心、科技部化肥催化重点领域创新团队负责人介绍,经过两代研究人员20多年的技术研究,开发了梯级耐硫变化氢和铁串氨合成技术,集成了世界上第一个低压梯级变化氢-铁串合成氨合成技术。

我国首套自主开发“铁钌接力催化”氨合成技术通过科技成果鉴定

5月31日,中国石油化工联合会在北京组织了铁、接力催化氨合成套技术开发与工业应用的科技成果评估会议。由中国石油化工研究院舒兴田院士、中国工程院秘书长陈建峰院士、中国石油大学(北京)徐春明院士等行业权威评估委员会领导,整体成果达到国际先进水平,包括高性能合成催化剂制备技术和煤铁、接力催化氨合成工艺处于国际领先水平。

我国首套自主开发“铁钌接力催化”氨合成技术通过科技成果鉴定

据了解,三聚环保与福州大学等单位于2017年5月通过产学研深度融合,在江苏和友化工有限公司投资建立了世界上首套以煤为原料的万吨级铁接力催化氨合成工业装置。在此基础上,三聚环保、福州大学、和友化工共同合作,彻底改造了和友化工原有的铁基氨合成系统。2019年7月,改造后的第一套铁接力催化氨合成装置一次性成功驾驶,已稳定运行6000多小时。

据报道,我国第一套铁接力催化氨合成工业装置安全、稳定、高效,氨合成压力和催化剂床热温度显著降低。在低温、低压、低氢氮比和高惰性气体含量的条件下,氨净值增加到14.5vol比传统铁基氨合成技术在高温高压条件下的氨净值高35%以上。

据业内保守估计,新建工业铁接力氨合成系统比河友化工原传统铁基氨合成氨系统吨氨综合能耗降低220元以上。与国内外传统铁基合成氨技术相比,铁接力催化氨合成技术的基本安全性显著提高,吨氨综合能耗显著降低,经济社会效益显著提高。

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